قالب تزریق و اکستروژن
پلاستیکها کلاً به دو نوع ترموست و ترموپلاستیک تقسیم می شوند .
ترموپلاستیک ها به پلاستیکهایی اطلاق می شوند که در اثر حرارت نرم شده و مادامیکه حرارت وجود داشته باشد بهمان صورت باقی می مانند و بعد از سخت شدن دوباره خاصیت فرم گیری مجدد را دارند .
ترموست ها به پلاستیکهایی اطلاق می شوند که در اثر حرارت تغیرات شیمیایی داده و سخت می گردند .
قالب های ترانس فریا انتقالی :
در حین عمل قالب گیری فشاری مواد مورد قالب گیری ، توسط حرارت و فشار وارده از طرف پلانچر یا سنبه تغیر فرم می یابد .
این فشار زیاد گاهی باعث کج شدن یا شکستن پین های ظریف موجود در قالب و یا از فرم خارج کردن قسمت های ضعیف قطعه از لحاظ قطع و ضخامت می شود . این عیب با حراح قالب های ترانس از بین میرود .
قالب تزریق :
این قالب گیری مشابه حالت ترانسفر می باشد .بخوانیکه تغییر حجم مواد سرد به گرم در قالب انجام می شود . بلکه در محفظه حرارتی ماشین انجام می گردد و حجم مواد تزریقی نسبت به حجم محفظه با قالب تفاوت زیادی
ندارد .
قالب های بادی :
بطری ها و بقیه قطعات تو خالی از قطعات ترموپلاست و از طریق قالب های بادی ساخته می شوند . برای این منظور یک لوله که ممکن است اکسترود شده باشد گرم شده و این لوله پلاستیکی گرم شده بین دو پارچه قالب بادی محکم نگه داشته می شود فشار هوا سریعاً وارد لوله شده و باعث انبساط آن می شود که در نتیجه فرم پروفیل داخل دو پارچه قالب را به خود می گیرد .
قالب های اکستروژن :
بعضی مواقع لازم است که قطعه دارای فرم مقطع معین و مشخص و طول نا محدود باشند ، مواد در حرارت اتاق در یک قیف قرار داده شده و توسط یک پیچ بداخل محفظه حرارت دهی رانده می شوند . در انتهای این محفظه قالب ( ماتریس ) قرار دارد که مواد نرم فشرده شده با فشار از این مقطع گذشته و شکل لازم را بخود می گیرند .
قطعه تولید شده توسط یک تسمه متحرک به خارج حمل می شود . ضخامت و اندازه نهایی قطعه بستگی به سرعت حرکت این تسمه و سرعت خنک کاری دارد .
انتخاب جنس :
برای اینکه قالب کار آمد باشد جنس ساخت قالب تزریق باید شرایط مختلفی داشته باشد .
برای افزایش سختی قطعات قالب گیری از تقویت کننده ، مثل الیاف شیشه یا پرکننده های معدنی استفاده می شود . ای مواد و بعضی رنگدانه ها سایش ایجاد می کنند .
انواع فولاد های قالب گیری :
1- فولاد ابزاری
2- فولاد های سخت کاری سطحی : این مواد فولادهای کم کربن هستند که با سخت کاری سطحی سطح سخت و مقاوم در برابر سایش در آنها ایجاد می شود .
3- فولادهای پیش سخت کاری سطحی
4- فولاد سخت کاری مغزی
5- فولاد مقوم در برابر خوردگی : برای محافظت در مقابل پلاستیک یا مواد افزودنی
ساختمان قالب : قالب های تولید مواد ترموست عموماً به صورت الکتریکی گرم می شوند ، گرمای برای واکنش شبکه ای شدن از قالب جذب می شود .
ویکسوزینه به قدری کم می شود که در فواصل باریک نفوذ کرده بنابراین در حالیکه هوا گیری حفره قالب کافی است سطوح اتصال یابد کاملاً محکم باشند . به علت این شرایط متضاد جلوگیری کامل از ایجاد مازاد ممکن نیست . قالب ها باید به قدری سخت باشند که امکان نقص و در نتیجه تغییر شکل که ایجاد مازاد می کند وجود نداشته باشد . پیشنهاد می شود که برای تعیین و کنترل فشار تزریق که خواص مکانیکی قالب بر اساس آن محاسبه می شود از حس کننده های فشار استفاده شود . فشار تزریق متوسط برای رزبنهای پلی استر غیر اشباع 100 تا 300 بار است .
فشار واقعی لازم به شکل و اندازه قطعه قالب گیری بستگی دارد .
سطوح شکل دهنده قطعه :
شکل ظاهری قطعه قالب گیری و عمر مفید قالب اغلب با سطوح شکل دهنده قطعه تعیین می شود . اغلب سطوح بافت دار روی قطعه مورد در خواست است .
در این حالت برای آزاد شدن قطعه باید شیب کافی را در نظر گرفت .
برای افزایش مقاومت سایش سطوح شکل دهنده قطعه ، آبکاری گرم سخت مفید است .
پران / هوا گیری :
برای آزاد شدن قطعه با توجه به شکل قطعه قالب گیری و نوع ترکیب قالب گیری شیب های مختلفی ، اغلب 3-1 باید ایجاد می شود . انقباظ قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی به علت دمای نسبتاً بالا خیلی کم است .
بنابراین بر اثر ایجاد خلأ داخل حوزه قالب می ایستد . برای جلوگیری از مشکلات تولید باید طراحی به صورتی باشد که بتوان قطعه را از نیمه قالب بیرون انداخت . قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی کاملاً عمل آوری نشده بنارباین نسبتاً ترد هستند .
بنابراین تعداد میل های پران یا سطح پران باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا از خرابی قطعه در هنگام بیرون اندازی جلوگیری شود . میل های پران علاوه بر بیرون اندازی باید هوا گیری قالب در حین پر شدن حوزه قالب را انجام دهند . بنابر این پران ها باید نسبت شیار یا مقاطع عمیق دیگری که در آنها هوا به دام می افتد قرار بگیرند .
برای قطعات پیچیده با شیار های فنی داخلی از تکنیک ماهیچه ذوب شوند استفاده می شود .
طراحی راهگاه / گلویی تزریق :
در طراحی راهگاه برای تولید مواد ترموست باید موارد زیادی را در نظر گرفت . عموماً ترکیبات ترموست بازیافت نمی شوند . بنابراین باید اندازه سیستم راهگاه نسبت به قطعات قالب گیری کوچک باشد گلویی باید به صورتی قرار گیرد که بدون تخریب قطعه از آن جدا شود . اساساً همه انواع گلویی تزریق که برای مواد ترمو پلاستیک به کار می روند در اینجا قابل استفاده هستند ، در قالب های چند حوزه ای طول کانال های راهگاه باید مساوی باشد تا افت فشار برابری ایجاد کند . این موضوع شرط لازم برای پر شدن مشابه و یکنواخت کیفیت قطعات قالب گیری است.